感應器制造工藝在其最初階段主要就是用銅管型材做成成形的感應器。在1950～1960年期間，這種工藝的發展達到了新的境界。相應地，感應器就在用戶工廠和一些小型企業里制造。那個時候感應設備的主要制造商都把力量集中在新電源與裝有集成控制系統裝置的建造，以便達到更高的產量和效率。然而，缺乏有目標的計劃以及沒有試驗設備能夠對感應裝備報廢進行評價并說明理由，妨礙了感應裝備在改進結構與延長使用壽命方面的研制。這些裝備具體使用與結構優化工作條件的分析，由于沒有足夠的科學依據和受到計算手段的限制，主要是采用試錯法來進行。
經過這樣的起步階段以后，在工業區和其他裝備的制造技術取得了長足的進步；這一發展過程的演變大致也與加工設備相似。主要機床，如車床、銑床、加工中心等，都由設備生產商制造，而工具則由其他公司供應。但是，不同用途的感應裝備各有獨到之處，要求相應地從多方面因素進行分析，包括機械裝置（達到要求可靠性的自動化裝置）以及對電磁工藝的審核，目的是保證達到工藝的要求與足夠的使用壽命。感應裝備的研制要求深入了解感應加熱方法本身、加熱采用的過程以及熱處理有關的金屬學知識。在當今競爭條件下，這些公司還必須對高生產率自動化生產中的技術經濟問題有足夠的了解。這些要求對實現感應加熱與柔性生產單元的一體化特別重要。在保證質量的前提下，最主要的任務就是達到最高的生產率，因為這是使投入資本獲得高回報所必不可少的。
1.要求有新的態度
現代工業向感應加熱提出越來越新的要求，而且有一些已經超出了現有設備生產商的可能，他們之中許多人仍然在按以經驗主義試測法為基礎的陳舊方式在工作。如果要提供完整的服務周期，設備生產商應該具有設計與制造裝備的生產和技術兩大資源。對設備生產商來說，擁有商業熱處理的現代化認證中心就是必不可少的優勢。感應設備的生產商也應明白，技術問題的解決需要基于充分的科學依據，這包括對機械、物理、電磁與冶金過程以及計算機資源的深入理解，以便進行分析并進而采取最佳的解決方案。這是一項復雜的任務，首先是因為這些課題的多樣性。不能指望一個萬能的模型來滿足“即插即用”狀態里的所有要求。每個任務都要求專門的處理方法，包括對質量、公差、生產率以及保證最低零件生產費用的經濟指標，還要考慮到感應裝備的維修服務和使用壽命。
2.模擬
現有的計算機程序都是以各種方法如有限元法（FEM）、有限差別法（FDM）、邊界元法（BEM）為基礎的，但是這些方法發展得還不夠，不足以解決感應加熱的所有復雜任務，考慮到某些過程之間的相互聯系，一般來說，這些任務需要解決3D的問題。此外，沒有能夠滿足需要的材料性能數據庫，而這樣的數據庫對于模擬感應加熱系統來說又是必不可少的。沒有開發好的詳盡數據庫，就不可能得到精確的模擬結果。認識到適合的數據庫對模擬的必要性，美國冶金、加工和感應領域的代表與國家制造科學中心（National Center for Manufacturing Sciences, NCMS, 設在密執安州安納伯市）建立了合作關系，開發鋼在感應加熱時組織轉變定量評定方法。這項工作的成果是制定了ASTM國際標準A1033-04《標準操作規程的定量測量和亞共析碳鋼和低合金相變的報告》（見www.astm.org）。
這個項目僅僅是建立各種鋼號性能數據庫并使其能方便地用于各類計算機程序巨大任務的開始。當前，從事模擬的專家應該具有特殊的經驗，能夠描述感應系統與材料性能并將其應用于所使用的計算機程序。此外，公司還要花費許多力量與資金去定期檢驗模擬的結果，以便建立對向用戶提供的方案正確性的信心。
感應淬火相應數據庫具有特殊的意義。人們早就知道，感應淬火的特點，即快速加熱與冷卻，使我們有可能獲得粒度較細的金相組織和較高的力學性能。這種知識基于實踐經驗，為了更好地利用這一重要現象，必須進行進一步的研究。在奧克.里杰的國家實驗室工作的蓋里.柳德卡博士指出：“在過程模擬時，如果最終目的是預示顯微組織、殘留應力、最終制件形狀與力學性能變化的演變，必須要有兩個互相聯系的數據庫，即（1）相變動力學數據庫和（2）隨顯微組織、溫度以及外部應力而變化的力學性能數據庫”。
我們可以補充的是：為了正確預示加熱（溫度）的演變過程，還必須有隨材料溫度與初始狀態而變化的各種材料的熱學、磁學與電學性能的數據庫。
模擬允許進行具體應用的交互分析，選擇感應器結構、頻率、加熱時間與功率的最佳組合。在不用很大花費的情況下，模擬就可以快速查看許多試驗途徑的特征因素所產生的影響。
然而，從現狀看，模擬并不能提供關于加工件所有參數的確切消息，必須進行幾次試驗性的加工，以便確認是否達到了用戶的要求。特別是這關系到感應器的使用壽命。模擬可以提供有關感應器所試驗的熱載荷與力學載荷的信息，這對于預示其工作的可靠性來說是非常重要的，但是現在還沒有預言其使用壽命的可能。
3.感應器的制造
淬火感應器應該保證要求的加熱質量與可以接受的使用壽命。決定使用壽命的主要因素是其對流經其導體的電流所產生熱量的散熱能力。
因此，尺寸、形狀與水冷槽的位置非常重要。與采用管狀導體來制作感應器相比，用大銅塊通過機械加工來制作感應器就會給予設計者以更大的自由來達到最佳化。
簡單的感應器，例如用于長零件連續加熱的單匝或兩匝感應器，經常是用圓形或異型的銅管制成（見圖1）。它們的使用壽命通常都比較長，而且可以保證所要求的生產率和加熱的質量。對軋輥、軸類以及其他帶旋轉的零件進行同時加熱時，感應器的工作條件相當繁重。感應器朝向制件時，其帶電表面就要比加熱表面小得多，相應來說，感應器表面比功率就會高得多（見圖2）。（編者注：這類感應器的功率達到750kW）。為了保證這類感應器工作的可靠性，必須利用傳熱以及湍流度可控的由銅向水的散熱系數最新計算方法，預先采取強制冷卻措施。從傳統的一般散熱轉變為“核（局部）沸騰”方式可以預防局部過熱并且提高導熱性。
（冷卻由安裝在感應器周圍的噴液器來實現）
圖3所示為同時加熱用的感應器，它是由實心銅坯在數控機床上加工而成。這樣的感應器精度高、剛性好、電流通過的釬焊接點少。敞開的水冷槽以后焊上蓋子，但是電流不流經這些釬焊接點。在某些軸承類部件、底盤零件等淬火時，加熱層的形狀以及與此相應的淬火質量對感應器與其裝置的制造質量對于制件來說，都是至關重要的。新感應器的調整可能要花幾個小時進行多次試驗性的加熱，對加熱質量進行金相研究。感應器制作的高精度可保證其更換時加熱的穩定性。為了控制感應器零件的尺寸，使用專門的高精度儀器（見圖4）。
