小編整理了有關減小工件表面粗糙度的方法，供大家參考。
影響工件表面粗糙度的因素
1.1殘留面積
兩條切削刃在已加工表面上殘留未被切去部分的面積，稱為殘留面積，殘留面積越大，高度就越高，則表面粗糙度值越大。
1.2積屑瘤
用于等速度切削塑性金屬產生積屑瘤以后，因積屑瘤既不規則又不穩定，所以，一方面其不規則部分代替切削刃切削，留下深淺不一的痕跡；另一方面，一部分脫落的積屑瘤嵌入工件已加工表面，使之形成硬點和毛刺，表面粗糙度值增大。
1.3振動
刀具、工件或車床部件產生周期性振動，會使已加工表面出現周期性的波紋，糙度明顯增大。
減小工件表面粗糙度的方法
生產中若發現工件表面粗糙度達不到技術要求，應首先觀察表面粗糙度增大的現象，分析產生的原因，找出影響表面粗糙度的主要因素，然后提出解決的方法。介紹幾種常見的表面粗糙度增大的現象和解決的方法。
2.1殘留面積的高度引起的表面粗糙度增大
應減小刀具主偏角和副偏角（一般減小偏角對減小表面粗糙度效果明顯），增大刀尖圓弧半徑，減小進給量。
2.2工件表面產生毛刺引起表面粗糙度增大
工件表面上產生毛刺，一般是由于積屑瘤引起的，這時可用改變切削速度的方法來抑制積屑瘤的產生和長大，如用高速鋼車刀時應降低切削速度，使其小于5m/min，并加注切削液；用硬質合金車刀時應增大切削速度，避開最易產生積屑瘤的中速范圍（15-30-m/min）。因此，應盡量減小前、后刀面的表面粗糙度，及時重磨或更換刀具，經常保持刀具的鋒利。
2.3切屑擦毛工件表面
切屑擦毛的工件表面一般是無規則的很淺的劃紋，這時應選用負值刃傾角的車刀，使切屑流向工件待加工表面，并采用斷屑或卷屑措施。
2.4振動引起工件表面粗糙度增大
振動引起工件表面粗糙度增大所需采用的解決辦法如下：
（1）調整主軸間隙，提高軸承精度，調整大、中、小滑板塞鐵，使間隙小于0.04mm；（2）合理選擇刀具幾何參數，經常保持切削刃光潔和鋒利，增加刀具的安裝剛度；（3）增加工件的安裝剛度。工件裝夾時不宜懸伸太長，裝夾細長軸時應用中心架；（4）選擇較小的背吃刀量和進給量，或降低切削速度。
2.5改善工件材料的性能
采用熱處理工藝以改善工件材料的性能是減小其表面粗糙度值的有效措施。例如，工件材料金屬組織的晶粒越均勻，粒度越細，加工時越能獲得較小的表面粗糙度值。為此對工件進行正火或回火處理后再加工，能使加工表面粗糙度值盼顯減小。
2.6選擇合適的切削液
切削液的冷卻和潤滑作用均對減小加工表面的粗糙度值有利，其中更直接的是潤滑作用，當切削潤滑液中含有表面活性物質如硫、氯等化合物時，潤滑性能增強，能使切削區金屬材料的塑性變形程度下降，從而減小了加工表面的粗糙度值。
2.7選擇合適的刀具材料
不同的刀具材料，由于化學成分的不同，在加工時刀面硬度及刀面粗糙度的保持性，刀具材料與被加工材料金屬分子的親合程度，以及刀具前后刀面與切屑和加工表面間的摩擦系數等均有所不同。
2.8防止或減小工藝系統振動
工藝系統的低頻振動，一般在工件的加工表面上產生表面波度，而工藝系統的高頻振動將對加工的表面粗糙度產生影響。為降低加工的表面粗糙度值，則必須采取相應措施以防止加工過程中高頻振動的產生。
