12.1 液壓系統的工作壓力失常，壓力上不去
工作壓力是液壓系統最基本的參數之一，工作壓力的正常與否會很大程度上影響液壓系統的工作性能。液壓系統的工作壓力失常經常表現為對壓力進行調解時出現調壓閥失效、系統壓力建立不起來、完全無壓力、持續保持高壓、壓力上升后又掉下來及壓力不穩定等情況。
一旦出現壓力失常，液壓系統的執行元件將難以執行正常的工作循環，可能出現始終處于原始位置不工作，動作速度顯著降低，動作時相關控制閥組常發出刺耳的噪聲等，導致機器處于非正常狀態，影響整機的使用性能。
12.1.1 壓力失常產生的原因
1.液壓泵、馬達方面的原因:a.液壓泵、馬達使用時間過長，內部磨損嚴重，泄漏較大，容積效率低導致液壓泵輸出流量不夠，系統壓力偏低。b.發動機轉速過低，功率不足，導致系統流量不足，液壓系統偏低。c.液壓泵定向控制裝置位置錯誤或裝配不對，泵不工作，系統無壓力。
2.液壓控制閥的原因:工作過程中，若發現壓力上不去或降不下來的情況，很可能是換向閥失靈，導致系統持續卸荷或持續高壓。
溢流閥的阻尼孔堵塞、主閥芯上有毛刺、閥芯與閥孔和間隙內有污物等都有可能使主閥芯卡死在全開位置，液壓泵輸出的液壓油通過溢流閥直接回油箱，即壓力油路與回油路短接，造成系統無壓力；若上述毛刺或污物將主閥芯卡死在關閉位置上，則可能出現系統壓力持續很高降不下來的現象；當溢流閥或換向閥的閥芯出現卡滯時，閥芯動作不靈活，執行部件容易出現時有動作、時無動作的現象，檢測系統壓力時則表現為壓力不穩定。
有單向閥的系統，若單向閥的方向裝反，也可能導致壓力上不去。系統內外泄漏，例如閥芯與閥體孔之間泄漏嚴重，也會導致系統壓力上不去。
3.其他方面的原因:液壓油箱油位過低、吸油管太細、吸油過濾器被雜質污物堵塞會導致液壓泵吸油阻力過大（液壓泵吸空時，常伴有刺耳的噪聲），導致系統流量不足，壓力偏低。另外，回油管在液面上（回油對油箱內油液沖擊時產生泡沫，導致油箱油液大量混入空氣），吸油管密封不好漏氣等容易造成液壓系統中混入空氣，導致系統壓力不穩定。
12.1.2 壓力失常排除方法
嚴格按照液壓泵正確的裝配方式進行裝配，并檢查其控制裝置的線路是否正確。
增加液壓油箱相對液壓泵的高度，適當加大吸油管直徑，更換濾油器濾芯，疏通管道，可解決泵吸油困難及吸空的問題，避免系統壓力偏低；另外，選用合適黏度的液壓油，避免機器在較低環境溫度時因油液黏度過高導致泵吸油困難。
針對液壓控制閥的處理方法主要是檢查卸荷或方向閥的通、斷電狀態是否正確，清洗閥芯、疏通阻尼孔，檢查單向閥的方向是否正確，更換清潔油液（重新加注液壓油時建議用配有過濾裝置的加油車來加油）等。
油箱內的回油管沒入液面以下，吸油管路接頭處加強密封等，可有效防止系統內混入空氣，避免系統壓力不穩定。
12.2 欠速
12.2.1 欠速的影響
液壓設備執行元件（液壓缸及液壓馬達）的欠速包括兩種情況：一是快速運動（快進）時速度不夠快，達不到設計值和新設備的規定值；二是在負載下其工作速度（工進）隨負載的增大顯著降低，特別是大型液壓設備及負載大的設備，這一現象尤其顯著，速度一般與流量大小有關。
欠速首先是影響生產效率，延長了液壓設備的工作循環時間；欠速現象在大負載下常常出現停止運動的情況，這便要影響到設備能否正常工作了。而對于需要快速運動的設備，如平面磨床，速度不夠會影響磨削表面的粗糙度。
12.2.2 欠速產生的原因
1.快速運動的速度不夠的原因
?液壓泵的輸出流量不夠和輸出壓力提不高。?溢流閥因彈簧永久變形或錯裝成弱彈簧、主閥阻尼孔被局部堵塞、朱閥芯卡死在小開口的位置造成液壓泵輸出的壓力油部分溢回油箱，使通入系統供給執行元件的有效流量大為減少，使快速運動的速度不夠；對于螺紋插裝式溢流閥，其密封的預壓縮量的大小也會影響執行元件的快速性。
?系統的內外泄漏嚴重：快進時一般工作壓力較低，但比回油油路壓力要高許多。當液壓缸的活塞密封破損時，液壓缸兩腔因串腔而使內泄漏大（存在壓差），使液壓缸的快速運動速度不夠，其他部位的內外泄漏也會產生這種現象。
?快進時阻力大：例如導軌潤滑斷油，導軌的鑲條壓板調得過緊，液壓缸的安裝精度和裝配精度差等原因，造成快進時摩擦阻力增大。
2.工作進給時，在負載下工作進給速度明顯降低，即使開大速度控制閥（節流閥等）也依然如此
?系統在負載下，工作壓力增高，泄漏增大，調好的速度因內外泄漏的增大而減少。
?系統油溫升高，油液黏度降低，泄漏增加，有效流量減少。
?液壓系統設計不合理，當負載變化時，進入液壓設備執行元件的流量也發生變化，引起速度變化。
?油中混有雜質，堵塞流量調節閥節流口，造成工進速度降低；時堵時通，造成速度不穩，例如應該采用調速閥的場合使用了節流閥。
?液壓系統內進入空氣。
12.2.3 欠速排除方法
?排除液壓泵輸出流量不夠和輸出壓力不高的故障。?排除溢流閥等壓力閥產生的使壓力上不去的故障。?查找出產生內泄漏與外泄漏的位置，消除內外泄漏；更換磨損嚴重的零件，消除內漏。?控制油溫。?清洗諸如流量閥等零件，油液污染嚴重時，及時換油。?查明液壓系統進氣原因，排除液壓系統內的空氣。
12.3 爬行
12.3.1 概述
液壓設備的執行元件常需要以很低的速度（例如每分鐘幾毫米甚至不到1mm）移動（液壓缸）或轉動（液壓馬達）。此時，往往會出現明顯的速度不均，出現斷續的時動時停，一快一慢，一跳一停的現象，這種現象稱為爬行，即低速平穩性的問題。
爬行有很大危害。例如對機床類液壓設備而言會破壞工件的表面質量（粗糙度）和加工精度，降低機床和刀具的使用壽命，甚至會產生廢品，發生事故，必須排除。
出現爬行故障的原因在于：①當摩擦面處于邊界摩擦狀態時，存在著動、靜摩擦因數的變化（動、靜摩擦因數的差異）和動摩擦因數承受著速度的增加而降低的現象。
②傳動系統的剛度不足（如油中混有空氣）。③運動速度太低，而運動件的質量較大。不出現爬行現象的最低速度，稱為運動平穩性的臨界速度。
消除爬行現象的途徑有：①減少動、靜摩擦因數之差：如采用靜壓導軌和卸荷導軌、導軌采用減摩材料、用滾動摩擦代替滑動摩擦以及采用導軌油潤滑導軌等。②提高傳動機構（液壓的、機械的）的剛度K：如提高活塞桿及液壓缸座的剛度，防止空氣進入液壓系統以減少油的可壓縮性帶來的剛度變化等。③采取措施降低其臨界速度及減少移動件的質量等措施。
12.3.2 產生爬行的具體原因
同樣是爬行，其故障現象是有區別的：既有有規律的爬行，也有無規律的爬行；有的爬行無規律且振幅大；有的爬行在極低的速度下才產生。產生這些不同現象的爬行原因各有不同的側重面，有些是機械方面的原因為主，有些是液壓方面的原因為主，有些是油中進入空氣的原因為主，有些是潤滑不良的原因為主。液壓設備的維修和操作人員必須不斷總結歸納，迅速查明產生爬行的原因，予以排除；現將爬行原因具體歸納如下。
1.靜、動摩擦因數的差異大: ?導軌精度差。?導軌面上有銹斑。?導軌壓板鑲條調得過緊。?導軌刮研不好，點數不夠，點子不均勻。?導軌上開設的油槽不好，深度太淺，運行時己磨掉，所開油槽不均勻。?新液壓設備，導軌未經跑合。?液壓缸軸心線與導軌不平行。?液壓缸缸體孔內局部銹蝕（局部段爬行）和拉傷。?液壓缸缸體孔、活塞桿及活塞精度差。?液壓缸裝配及安裝精度差，活塞、活塞桿、缸體孔及缸蓋孔的同軸度差。
⑴液壓缸活塞或缸蓋密封過緊、阻滯或過松。
⑵停機時間過長，油中水分（特別是磨床冷卻液）導致有些部位銹蝕。
⑶靜壓導軌節流器堵塞，導軌斷油。
2.液壓系統中進入空氣，容積模數降低
?液壓泵吸入空氣：①油箱油面低于油標規定值，吸油濾油器或吸油管裸露在油面上。②油箱內回油管與吸油管靠得太近，二者之間又未裝隔板隔開（或未裝破泡網），回油攪拌產生的泡沫來不及上浮便被吸入泵內。③裸露在油面至油泵進油口之間的管接頭密封不好或管接頭因振動而松動，或者油管開裂，吸進空氣。④因泵軸油封破損、泵體與泵蓋之間的密封破損而進氣。⑤吸油管太細太長，吸油濾油器被污物堵塞或者設計時濾油器的容量本來就選得過小，造成吸油阻力增加。⑥油液劣化變質，因進水乳化，破泡性能變差，氣泡分散在油層內部或以網狀氣泡浮在油面上，泵工作時吸入系統。
?空氣從回油管反灌：①回油管工作時或長久裸露在油面以上。②在未裝背壓閥的回油路上，而缸內有時又為負壓。③油缸缸蓋密封不好，有時進氣，有時漏油。
3.液壓元件和液壓系統方面的原因：?壓力閥壓力不穩定，阻尼孔時堵時通，壓力振擺大，或者調節的工作壓力過低。?節流閥流量不穩定，且在超過閥的最小穩定流量下使用。 ?液壓泵的輸出流量脈動大，供油不均勻。?液壓缸活塞桿與工作臺非球副連接，特別是長液壓缸因別勁產生爬行。?液壓缸內外泄漏大，造成缸內壓力脈動變化。?潤滑油穩定器失靈，導致導軌潤滑不穩定，時而斷流。?潤滑壓力過低，且工作臺又太重。?管路發生共振。?液壓系統采用進口節流方式且又無背壓或背壓調節機構，或者雖有背壓調節機構，但背壓調節過低，這樣在某種低速區內最易產生爬行。
4.液壓油的原因：?油牌號選擇不對，太稀或太稠。 ?油溫影響，黏度有較大變化。
5.其他原因：?油缸活塞桿、油缸支座剛性差；密封方面的原因；?電機動平衡不好、電機轉速不均勻及電流不穩定等。
12.3.3 消除爬行的方法
根據上述產生爬行的原因，可逐一采取排除方法，主要措施有：①在制造和修配零件時，嚴格控制幾何形狀偏差、尺寸公差和配合間隙。②修刮導軌，去銹去毛刺，使兩接觸導軌面接觸面積≥75%，調好鑲條，油槽潤滑油暢通。③以平導軌面為基準，修刮油缸安裝面，保證在全長上平行度小于0.1mm；以V形導軌為基準調整油缸活塞桿側母線，使二者平行度在0.1mm之內。活塞桿與工作臺采用球副連接。④油缸活塞與水管同軸度要求≤0.04/1000，所有密封安裝在密封溝槽內，不得出現四周上壓縮量不等的現象，必要時可以外圓為基準修磨密封溝槽底徑。密封裝配時，不得過緊和過松。⑤防止空氣從泵吸入系統，從回油管反灌進入系統，根據上述產生進氣的原因逐一采取措施。⑥排除液壓元件和液壓系統有關故障。例如系統可改用回油節流系統或能自調背壓的進油節流系統等。⑦采用合適的導軌潤滑用油，必要時采用導軌油，因為導軌油中含有極性添加劑，增加了油性，使油分子能緊緊吸附在導軌面上，運動停止后油膜不會被擠破，從而保證了流體潤滑狀態，使動、靜摩擦因數之差極小。⑧增強各機械傳動件的剛度；排除因密封方面的原因產生的爬行現象。⑨在油中加入二甲基硅油抗泡劑破泡。⑩注意湍流和液壓系統的清潔度。
12.4 振動與噪聲
12.4.1 振動（含共振）和噪聲的危害
振動和噪聲是液壓設備常見故障之一，一般會同時出現。振動和噪聲有下述危害：①影響加工件表面質量，使機器工作性能變壞。②影響液壓設備工作效率，其原因是為避免振動不得不降低切削速度及走刀量。③振動加劇磨損，造成管路接頭松脫，產生漏油，甚至振壞設備，造成設備人身事故。④噪聲是環境污染的一個重要部分之一，噪聲使大腦疲勞，影響聽力，加快心臟跳動，危害人身健康。⑤噪聲淹沒危險信號和指揮信號，造成工作事故。
12.4.2 共振、振動和噪聲產生的原因
整臺液壓設備是由眾多彈性體組成的。每一個彈性體在受到沖擊力、轉動不平衡力、變化的摩擦力、變化的慣性力以及彈性力等的作用下,便會產生共振和振動，伴之以噪聲。
振動包括受迫振動和自激振動兩種形式。對液壓系統而言，受迫振動來源于電動機、液壓泵和液壓馬達等高速運動件的轉動不平衡力，油缸、壓力閥、換向閥及流量閥等的換向沖擊力及流量壓力的脈動。受迫振動中，維持振動的交變力與振動（包括共振）可無并存關系，即當設法使振動停止時，運動的交變力仍然存在。
自激振動也稱顫振。它產生于設備運行過程中；它并不是由強迫振動能源引起的，而是由液壓傳動裝置內部的壓力、流量、作用力及質量等參數相互作用產生的。不論這個振動多么劇烈，只要運動（如加工切削運動）停止，便立即消失。例如伺服閥滑閥常產生的自激振動，其振源為滑閥的軸向液動力與管路的相互作用。
另外，液壓系統中眾多彈性體的振動，可能產生單個元件的振動，也可能產生兩個或兩個以上元件的共振。產生共振的原因是它們的振動頻率相同或相近，產生共振時，振幅增大。
產生振動和噪聲的具體原因如下：
?液壓系統中的振動與噪聲以液壓油泵、液壓馬達、液壓缸、壓力控制閥最嚴重，方向控制閥次之，流量控制閥最小。有時表現在液壓泵、閥及管路之間的共振上，有關液壓元件（泵、閥等）產生的振動和噪聲故障，可參閱本書相關內容。
?其他原因產生的振動和噪聲：①電動機振動，軸承磨損引起振動。②泵與電動機聯軸器安裝不同心（要求剛性連接時同軸度≤0.05mm；撓性連接時同軸度≤0.15mm）。③液壓設備外界振源的影響，包括負載（例如切削力的周期性變化）產生的振動.④油箱強度剛度不好，例如油箱頂蓋板也常是安裝“電動機-油泵”裝置的底板，其厚度太薄，剛性不好，運轉時產生振動；或者電動機安裝連接處未使用緩沖墊。
?液壓設備上安裝的元件之間發生共振：①兩個或兩個以上的閥（如溢流閥與溢流閥、溢流閥與順序閥等）的彈簧產生共振。②閥彈簧與配管管路的共振：如溢流閥彈簧與先導遙控管（過長）路的共振，壓力表內的波爾登管與其他油管的共振等。 ③閥的彈簧與空氣的共振：如溢流閥彈簧與該閥遙控口（主閥彈簧腔）內滯留空氣的共振，單向閥與閥內空氣的共振等。
?液壓缸內存在的空氣產生活塞的振動。
?液壓油的流動噪聲，回油管的振動。
?油箱的共鳴音。
?雙泵供油回咯，在兩泵出油口匯流區產生的振動和噪聲。
?閥換向引起的壓力急劇變化和產生的液壓沖擊等產生管路的沖擊噪聲和振動。
?在使用蓄能器保壓壓力繼電器發訊的卸荷回路中，系統中的壓力繼電器、溢流閥、單向閥等，會因壓力頻繁變化而引起振動和噪聲。
?液控單向閥的出口有背壓時產生錘擊聲。
12.4.3 減少振動和降低噪聲的措施
?各種液壓元件產生的振動和噪聲排除方法可參閱本書的有關內容。
?由于電動機的振動可平衡電動機轉子，通過電動機底座下安裝防振橡皮墊，更換電動機軸承等方法可解決。
?確保“電動機-液壓泵”裝置的安裝同心度，一般電動機和液壓泵連接通過泵架來實現，所以泵與電動機的孔必須同軸，采用一次裝夾、一刀加工的方式。
?與外界振源隔離（如開挖防振地溝）或消除外界振源，增強與外負載連接件的剛性。
?油箱裝置采用防振措施。
?采取各種防共振措施：①改變兩個共振閥中一個閥的彈簧剛度或者使用其調節壓力適當改變。②對于管路振動，如果用手按壓音色變化時說明是管路振動，可采用管夾和適當改變管路長度與直徑大小等方法排除，或者在管路中加入一段阻尼，例如在鋼管連接的液壓系統中，液壓泵出口與整個系統的集成塊之間往往有一段橡膠軟管，就是出于上述目的。③徹底排除回路中的空氣。
?改變回油管的尺寸。
?兩泵出油口匯流處，多半為紊流，可使匯流處稍微拉開一段距離，匯流處兩泵輸出最好成一小于90°的夾角。
?油箱共鳴聲的排除可采用加厚油箱頂板，補焊加強筋；“電動機-液壓泵”裝置底座下填補一層硬橡膠板，或者“電動機-液壓泵”裝置與油箱分離。
?選用帶阻尼的電液換向閥，并調節換向閥的換向速度；或在電磁先導閥的下面疊加單向節流閥。
⑴在蓄能器壓力繼電器回路中，采用壓力繼電器與繼電器互鎖聯運電路。
⑵對于液控單向閥出現的振動可采取增高液控壓力、減少出油口背壓以及采用外泄式液控單向閥等措施解決。
12.5 液壓系統溫度升高
12.5.1 溫升的不良影響
液壓系統的溫升發熱和污染一樣，也是一種綜合故障的表現形式，主要通過測量油溫和少量液壓元件來衡量。
液壓設備是用油液作為工作介質來傳遞和轉換能量的，運轉過程中的機械能損失、壓力損失和容積損失必然轉化成熱量放出，從開始運轉時接近室溫的溫度，通過油箱、管道及機體表液面，還可通過設置的油冷卻器散熱，運轉到一定時間后，溫度不再升高，而是穩定在一定溫度范圍達到熱平衡，二者之差便是溫升。溫升過高會產生下述故障和不良影響。
?油溫升高，會使油的黏度降低，泄漏增大，泵的容積效率和整個系統的效率會顯著降 低。由于油的黏度降低，滑閥等移動部位的油膜會變薄和被切破，摩擦阻力增大，導致磨損加劇，系統發熱，帶來更高的溫升。
?油溫過高，使機械產生熱變形，既使液壓元件中熱膨脹系數不同的運動部件之間的間隙變小而卡死，引起動作失靈，又影響液壓設備的精度，導致零件加工質量變差。
?油溫過高，也會使橡膠密封件變形，加速老化失效，降低使用壽命，喪失密封性能，造成泄漏，泄漏會又進一步發熱產生溫升。
?油溫過高，會加速油液氧化變質，并析出瀝青物質，降低液壓油使用壽命。析出物堵塞阻尼小孔和縫隙式閥口，導致壓力閥調壓失靈、流量閥流量不穩定、方向閥卡死不換向、金屬伸長變彎，甚至破裂等諸多故障。
?油溫升高，油的空氣分離壓降低，油中溶解空氣逸出，產生氣穴，致使液壓系統工作性能降低。
12.5.2 造成溫升的原因
油溫過高有設計方面的原因，也有加工制造和使用方面的原因，具體如下：
?液壓系統設計不合理，造成先天性不足：①油箱容量設計太少，冷卻散熱面積不夠，而又未設計安裝有油冷卻裝置，或者雖有冷卻裝置但裝置的容量過小。②選用的閥類元件規格過小，造成閥的流速過高而使壓力損失增大導致發熱，例如差動回路中如果僅按泵流量選擇換向閥的規格，便會出現這種情況。③按快進速度選擇油泵容量的定量泵供油系統，在工進時會有大部分多余的流量在高壓（工進壓力）下從溢流閥溢回而發熱。④系統中未設計卸荷回路，停止工作時油泵不卸荷，泵的全部流量在高壓下溢流，產生溢流損失發熱，導致溫升，有卸荷回路，但未能卸荷。⑤液壓系統背壓過高。例如在采用電液換向閥的回路中，為了保證其換向可靠性，閥不工作時（中位）也要保證系統有一定的背壓，以確保有一定的控制壓力使電液閥可靠換向，如果系統為大流量，則這些流量會以控制壓力的形式從溢流閥溢流，造成溫升。⑥系統管路太細太長；彎曲過多，局部壓力損失和沿程壓力損太大，系統效率低。⑦閉式液壓系統散熱條件差等。
?使用方面造成的發熱溫升：①油品選擇不當油的品牌、質量和黏度等級不符合要求，或不同牌號的液壓油混用，造成液壓油黏度指數過低或過高。若油液黏度過高，壓力損失過大，則功率損失增加，油溫上升；如果黏度過低，則內、外泄漏量增加，工作壓力不穩，油溫也會升高。②污染嚴重，施工現場環境惡劣，隨著機器工作時間的增加，油中易混入雜質和污物，受污染的液壓油進入泵、馬達和閥的配合間隙中，會劃傷和破壞配合表面的精度和粗糙度，使摩擦磨損加劇，同時泄漏增加，引起油溫升高。③液壓油箱內油位過低，若液壓油箱內油量太少，將使液壓系統沒有足夠的流量帶走其產生的熱量，導致油溫升高。④液壓系統中混入空氣，混入液壓油中的空氣，在低壓區時會從油中逸出并形成氣泡，當其運動到高壓區時，這些氣泡將被高壓油擊碎，受到急劇壓縮而放出大量的熱量，引起油溫升高。⑤濾油器堵塞，磨粒、雜質和灰塵等通過濾油器時，會被吸附在濾油器的濾芯上，造成吸油阻力和能耗均增加，引起油溫升高。⑥液壓油冷卻循環系統工作不良。通常，采用水冷式或風冷式油冷卻器對液壓系統的油溫進行強制性降溫。水冷式冷卻器，會因散熱片太臟或水循環不暢而使其散熱系數降低；風冷式冷卻器，會因油污過多而將冷卻器的散熱片縫隙堵塞，風扇難以對其散熱，結果導致油溫升高。⑦零部件磨損嚴重，齒輪泵的齒輪與泵體和側板，柱塞泵和馬達的缸體與配流盤、缸體孔與柱塞，換向閥的閥桿與閥體等都是靠間隙密封的，這些元件的磨損將會引起其內泄漏的增加和油溫的升高。⑧環境溫度過高，環境溫度過高，并且高負荷使用的時間又長，都會使油溫太高。
12.5.3 防止油溫升高的措施
?合理的液壓回路設計：①選用傳動效率較高的液壓回路和適當的調速方式。目前普遍使用著的定量泵節流調速系統的效率是較低（<0.385）,這是因為定量泵與油缸的效率分別為85%、95%左右，方向閥及管路等損失約為5%左右，所以即使不進行流量控制，也有25%的功率損失。而且節流調速時，至少有一半以上的浪費。此外還有泄漏及其他的壓力損失和容積損失，這些損失均會轉化為熱能導致溫升，所以定量泵加節流調速系統只能用于小流量系統。為了提高效率、減少溫升，應采用高效節能回路。
另外，液壓系統的效率還取決于外負載。同一種回路，當負載流量qL與泵的最大流量qm比值大時，回路的效率高。例如可采用手動伺服變量、壓力控制變量、壓力補償變量、流量補償變量、速度傳感功率限制變量、力矩限制器功率限制變量等多種形式，力求達到負載流量qL與泵的流量相匹配。
②對于常采用定量泵節流調整速回路，應力求減少溢流損失的流量，例如可采用雙泵雙壓供油回路、卸荷回路等。③采用容積調速回路和聯合調整（容積＋節流）回路。在采用聯合調速方式中，應區別不同情況而選用不同方案：對于進給速度要求隨負載增加而減少的工況，宜采用限壓式變量泵節流調速回路；對于在負載變化的情況下進給速度要求恒定的工況，宜采用穩流式變量泵節流調速回路；對于在負載變化的情況下，供油壓力要求恒定的工況，宜采用恒壓變量泵節流調速回路。④選用高效率的節能液壓元件，提高裝配精度。選用符合要求規格的液壓元件。⑤設計方案中應盡量簡化系統和元件數量。⑥設計方案中應盡量縮短管路程長度，適當加大管徑，減少管路口徑突變和彎頭的數量。限制管路和通道的流速，減少沿程和局部損失，推薦采用集成塊的方式和疊加閥的方式。
?提高精度和質量：提高液壓元件和液壓系統的加工精度和裝配質量，嚴格控制相配件的配合間隙和改善潤滑條件。采用摩擦因數小的密封材質和改進密封結構，確保導軌的平直度、平行度和良好的接觸，盡可能降低油缸的啟動力。盡可能減少不平衡力，以降低由于機械摩擦損失所產生的熱量。
?適當調整液壓回路的某些性能參數例如在保證液壓系統正常工作的條件下，泵的輸出流量應盡量小一點，輸出壓力盡可能調得低一點，可調背壓閥的開啟壓力盡量調低點，以減少能量損失。
?調節溢流閥的壓力，根據不同加工要求和不同負載要求，經常調節溢流閥的壓力，使之恰到好處。
?選用合適的液壓油，選用液壓油應按廠家推薦的牌號及機器所處的工作環境、氣溫因素等來確定。對一些有特殊要求的機器，應選用專用液壓油；當液壓元件和系統保養不便時，應選用性能好的抗磨液壓油。
?根據實際情況更換液壓油：一般在累計工作1000多小時后換油。更換液壓油時，注意不僅要放盡油箱內的舊油，還要替換整個系統管路、工作回路的舊油；加油時最好用120目以上的濾網，并按規定加足油量，使油液有足夠的循環冷卻條件。如遇因液壓油污染而引起的突發性故障時，一定要過濾或更換液壓系統用油。
?使油箱液面保持規定位置：在實際操作和保養過程中，嚴格遵守操作規程中對液壓油油位的規定。
?保證進油管接口密封性：經常檢查進油管接口等封處的良好密封性，防止空氣進入；同時，每次換油后要排盡系統中的空氣。
?定期清洗、更換濾油器：定期清洗、更換濾油器，對有堵塞指示器的濾油器，應按指示情況清洗或更換濾芯；濾芯的性能、結構和有效期都必須符合其使用要求。
?定期檢查和維護液壓油冷卻循環系統：定期檢查和維護液壓油冷卻循環系統，一旦發現故障，必須立即停機排除。
⑴及時檢修或更換磨損過大的零部件：及時檢修或更換磨損過大的零部件，據統計，在正常情況下，進口的液壓泵、馬達工作五六年后，國產產品工作兩三年后，其磨損都已相當嚴重，須及時進行檢修。否則，就會出現冷機時工作基本正常，但工作1-2h后，系統各機構的運動速度就明顯變慢，需停機待油溫降低后才能繼續工作。
⑵應避免長時間連續大負荷地工作：應避免長時間連續大負荷地工作；若油溫太高可使設備空載動轉10min左右，待其油溫降下來后再工作。
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